СамолётЪ — подписывайтесь!

Люди плиты и фанеры. Почему роботы не могут заменить работников Череповецкого фанерно-мебельного комбината?

Человек обладает уникальными функциями, перенести которые в машину пока либо слишком сложно, либо слишком дорого. Поэтому повышение заинтересованности работников на ЧФМК считают второй важнейшей после автоматизации производства задачей.

Фото: СамолётЪ

Сегодня много написано о том, как в жёстких условиях рынка решая проблему роста конкурентоспособности крупные компании вынуждены модернизировать свои бизнес-системы. СамолётЪ решил посмотреть, насколько это актуально для среднего производственного бизнеса... Продолжить тему инноваций, начатую с анализа статьи Алексея Мордашова, мы решили на примере главного деревообрабатывающего предприятия Череповца.

Бережливое производство

ЧФМК работает в не менее жёсткой международной конкурентной среде, чем «Северсталь». Но это предприятие несопоставимого масштаба, использующее кардинально иную технологию. Как это сказывается на использовании инструментов, позволяющих наращивать производительность и снижать затраты?

По словам заместителя гендиректора фанерно-мебельного комбината Ильи Короткова, который познакомился с меморандумом владельца «Северстали», уповающего на скорые дивиденды от использования «Индустрии 4.0», у ЧФМК — особый путь: в чём-то существенно отличающийся от того, что делают череповецкие металлурги, в чём-то — использующий этот опыт.

«Мы все-таки хотим видеть бережливое производство, хотим поднять культуру работников в отношении к своему труду и, главное, к продукту своего труда, — рассказывает Коротков. — Один из элементов такого движения — инновации. Они у нас есть. И нам бы хотелось показать своим работникам, что рядом есть творческие, креативные люди, которые могут что-то изменить на рабочем месте. Даже если с помощью организационно и технически незначительных усилий и инвестиций. Самый хороший результат, если мы получаем экономический эффект. Вторая важная вещь — человек может улучшить условия своего труда. Но самое интересное начинается тогда, когда то, что сделал один человек, можно тиражировать на другие рабочие места. Сегодня это слабое место. Люди могут заниматься инновациями, менять отношение к труду и продукту у себя на узлах, но не могут это тиражировать. Это не их задача. Но мы можем взять это на себя. Поэтому мы хотим акцентировать на этом внимание всех наших работников: посмотрите, так можно делать, люди делают это и получают материальное поощрение. Особенно, если есть экономический эффект».

Потапенко и его команда

Начальник отдела АСУ производства Александр Потапенко — как раз один из тех наиболее ярких людей ЧФМК, которые «могут и делают».

По его собственным словам, 32-летний карьерный путь выпускника Лесомеханического техникума от электрика до «начальника всей автоматики комбината» был непрерывным процессом обучения. Потапенко учился у всех, кто мог что-то дать: у энергетика цеха ДСП Александра Секретарёва, у специалистов из Балабаново, монтировавших автоматическую линию в модернизирующемся цехе ДСП, у педантичных немцев из компании Dieffenbacher, которые устанавливали на ЧФМК полностью автоматизированную линию непрерывного прессования плиты ДСП.

«Сейчас покажу», — говорит Потапенко и щёлкает компьютерной мышкой. На большом мониторе в его маленьком кабинете появляется картинка пульта управления, похожего на центр управления полётами где-нибудь в Хьюстоне.

«Линия управляется огромной системой управления, которая контролирует весь процесс — начиная от участка осмоления стружки, заканчивая участком транспортировки готовой плиты. Автоматически формирует стружечный ковер, перестраивает производство на заданную толщину, — рассказывает Потапенко. — Следит за всем один человек».

Автоматика существенно расширила возможности плиточного производства ЧФМК. Если раньше комбинат мог производить плиту только одной толщины — 16 мм, сейчас это параметр варьируется в диапазоне от 8 до 38 мм. Причём каждую толщину можно выпускать малыми партиями — под потребности конкретного заказчика.

В отделе АСУ под началом Александра Потапенко работают четыре специалиста, лично отобранные начальником. Каждый контролирует процесс работы автоматики на том участке, откуда пришёл: производство ДСП, фанерное производство, лесопиление и сушка древесины...

Непрерывные улучшения

Команда Потапенко контролирует параметры оборудования, анализирует их, готовит предложения по текущему и капитальному ремонтам.

А вот главными инициаторами улучшений, по словам Александра, являются технологи и сбытовики.

Потапенко приводит в пример, систему сушки древесины, предназначенной для продажи на экспорт. Она уже дважды модернизировалась под изменения ассортимента и требования международных стандартов. И, похоже, это далеко не предел.

«Очень много внимания уделяется повышению производительности труда, чтобы действительно выжать из оборудования всё. И лес идет другой, надо к нему тоже приноравливаться», — поясняет начальник отдела АСУ.

Ещё один показательный, по его мнению, пример — модернизация лущильного станка и линии рубки и укладки шпона №6, которую провели не так давно. Лущильный станок управляется автоматической системой, разработанной и собранной своими силами, а линия рубки и укладки шпона- финской автоматикой. Нужно было разогнать лущильный станок так,чтобы обеспечить работу финской линии на максимальной производительности. Так же синхронизировать обе системы управления. Это удалось.

Александр Потапенко специально повёл нас посмотреть, как работают операторы лущильных станков (которых он сравнивает с виолончелистами), пообещав «захватывающее зрелище».

И, действительно, процесс превращения толстого обрезка бревна — деревянного «чурака» — в тончайшую, почти как бумага, полосу шпона, стоит того, чтобы его увидеть. И на самом деле завораживает виртуозная работа «лущильщика», который держит свой станок буквально «на кончиках пальцев», играя на многочисленных кнопках, как на клавиатуре — центруя каждый чурак так, чтобы он идеально вошёл в роспуск...

Но, честно говоря, не меньше поразила нас работа женщин-сортировщиц, которые в соседнем помещении сортировали уже распущенный шпон на стопы в зависимости от его качества. Эта многочасовая монотонная работа, похожая на бесконечную медитацию, тоже завораживает...

Сюда нас привёл всё тот же Александр Потапенко — было видно, что для него автоматизация и этого рабочего места тоже вызов.

Мы интересуем у Александра, много ли на комбинате людей, способных придумывать и предлагать улучшения?

«Люди есть, — говорит Потапенко. — Технари наши очень давно работают, и молодежь активная. У нас коллектив очень стабильный, текучка небольшая. Как людей можно заинтересовывать? Я считаю, если человек идет на работу с радостью — это уже нормально».

Основной «двигатель» изменений, конечно, инженерно-технические работники, говорит наш собеседник:

«Есть активные, думающие рабочие, и это очень хорошо, и уважаемо на предприятии, — поясняет Потапенко. — Деньги за это платят. Если предложение хорошее, с экономическим эффектом, то вообще неплохо оплачивается».

Александр приводит пример систему автоматического управления, которую отдел создавал несколько лет назад на удалённой станции водоснабжения на Ягорбе. Автоматика позволила сократить нескольких работников, которые раньше следили за оборудованием. Теперь там экономичное безлюдное производство — мастер управляет системой командами со смартфона.

Но такие кардинальные решения, резко повышающие производительность, по словам Александра Потапенко, на комбинате случаются не так часто. В основном изменения состоят из большого числа небольших, постепенно накапливающихся улучшений.

«Просто из воздуха это не взять, не выжать, — говорит начальник отдела. — Нужна плановая модернизация производства».

Плотник или машина?

— Да, у нас в деревообработке, в чём мы уступаем металлургам и химикам, много ручного труда, — подтвердил Илья Коротков, когда мы в разговоре с ним вспомнили о той женщине на производстве ЧФМК, которая, как «многорукий Шива», сортирует берёзовый шпон. — Тут можно говорить про современное оборудование. Но плотник работает с деревом вручную. А любой работник деревообрабатывающей отрасли — и есть в той или иной степени такой «плотник». И машинами его не заменить. Или это может быть очень дорого. Кстати, сейчас у нас есть предложение одной питерской компании, которая занимается роботами, собрать в Вологде деревообработчиков и показать свои возможности... Но пока нет технологии, чтобы робот мог лучше человека отбирать продукцию по нужным критериям качества.

— Оказывается это тоже высокоинтеллектуальная работа...

— Она нудная и монотонная. Может речь идёт всего об одной из функций мозга, и ее возможно заложить в машину, но пока только человек решает по дефектам...

Мы также, как и металлурги боремся с себестоимостью. Пытаемся оптимизироваться, снижать издержки. Иначе нас выкинут с рынка, и мирового — в том числе. Нужно повышать производительность. Я считаю, в России ее можно поднять только одним способом — изменить наш трудовой кодекс в пользу работодателя, точнее увеличить его свободу выбора работников. И повторюсь: в деревообработке, наверное, тяжело говорить о какой-то промышленной революции, поскольку технологии того же прессования за 100 лет практически не изменились. Модернизировались — да, скорости поменялись, оборудование. Лущение за доли секунды происходит, когда бревно превращается с сумасшедшей скоростью в ленту шпона. А технологии — нет, не поменялись, пока нет качественного скачка. Поэтому надо заниматься производственной культурой и бережливым производством, отношением людей к работе.

Юрий Антушевич
СамолётЪ

Плюсануть
Поделиться
Отправить

Будьте в курсе наших новостей — подписывайтесь в группы Самолёта и Вашего нового Управдома во ВКонтакте и на страницу Фабрики медиапроектов «СамолётЪ» в Фейсбуке!

Раз в неделю мы отправляем дайджест с самыми популярными статьями.