«Надо заниматься производительностью». ЧФМК собирается инвестировать в переработку отходов и сортировку фанеры

Главный инженер АО «ЧФМК» Юрий Игнатьев поделился с обозревателем Самолёта планами после посещения крупнейшей международной выставки оборудования и технологий для лесной и деревообрабатывающей промышленности LIGNA 2019.

Фото: СамолётЪ/личный архив Юрия Игнатьева

В Ганновер представители ЧФМК ездили большой делегацией — 9 человек. По словам Игнатьева, члены группы добросовестно знакомились со всей экспозицией ежегодного форума. Но некоторые её элементы изучались особенно внимательно. Например, оборудование, связанное с переработкой отходов деревообработки. Сегодня, отмечает собеседник Самолёта, для ЧФМК освоение технологий переработки отходов, превращения их в доходы — чрезвычайно актуально. Особенно учитывая ту непростую ситуацию, которая сложилась сейчас с полигоном промышленных отходов. Собственная переработка отходов во что-то полезное для рынка могла бы серьёзно поддержать экономику предприятия.

— Не только мы, но и другие российские предприятия интересовались, например. дробилками для переработки древесных отходов, — рассказывает главный инженер ЧФМК. — Мы хотели купить небольшой агрегат и пропускать через него все наши отходы, получая на выходе древесную щепу. Но вопрос этот оказался более сложным и интересным, чем нам это представлялось из Череповца. Выставка в Ганновере показала, что в Европе давно занимаются переработкой древесных отходов и ставят для этого целые заводы, куда поступают предварительно отсортированные только древесные отходы: мебель, поддоны с фурнитурой, гвоздями и прочими посторонними включениями. Мы познакомились с производителями такого оборудования и ждём сейчас от них коммерческие предложения. Видимо, придётся заниматься проблемой плотно. Особенно после того, как был закрыт наш полигон отходов. На комбинате мы уже запустили большую программу переработки:часть коры сжигаем в своей котельной, часть подаём в цех ДСП и используем в качестве сырья. Но ещё у нас остаются сколы от дробилок, которые нужно рассортировывать, выделять камни, удалять металл. Есть большое количество поддонов,оставленных поставщикам — они постоянно копятся на предприятии. Есть немного древесины от строительных работ.

— Оборудование по переработке отходов будет обслуживать только потребности ЧФМК или вы планируете оказывать коммерческие услуги сторонним предприятиям?

— Я запросил два предложения. Первое — в расчёте на минимальный объём для потребностей нашего комбината — у нас слишком мало отходов, чтобы ставить мусороперерабатывающий завод.Или же нужно вести переговоры с городом, чтобы за плату получать отходы на переработку. Пока что на нашей промышленной площадке планируется поставить только локальную мусороперерабатывающую установку.

— Вы хотели бы перерабатывать отходы в конкретный коммерческий продукт?

— Да. У насесть излишки пыли от шлифования березовой фанеры, часть мы отправляем в цех ДСП, часть продаём. Например, одному из череповецких предприятий, занимающихся производством топливных брикетов. Нам вполне по силам заниматься самим. А производить топливные пеллеты и брикеты сейчас достаточно выгодно.

— Есть ли планы по дальнейшей модернизации основного производства?

— Конечно. Вы знаете, что у нас практически каждый год реализуются какие-то элементы инвестиционной программы. С 2006 по 2009 годы мы вложили 1,2 млрд руб. в техническое перевооружение производства древесно-стружечных плит с установкой линий непрерывного прессования и ламинирования. В 2015 году за счёт того, что в цехе ДСП была смонтирована установка для предварительного подогрева ковра, максимальная выработка увеличилась на 10-15%. В 2017 году завершился проект по увеличению объёмов производства фанеры на 20 тыс. м3 в год, который обошёлся компании в 700 млн.А запуск в том же году двух сушилок «Muhlbock» позволил на 40% увеличить объём выпуска пиломатериалов. В декабре прошлого года состоялся пуск в тестовом режиме самого дорогого (2,4 млрд руб.) за последнее время проекта — предприятия «Фиброплит», выпускающего уникальную для отечественного рынка продукцию. Кроме того, в 2018 году в цехе лущения фанерного шпона была установлена линия автоматической сортировки шпона для тайваньской сушилки «Sunways». Самое интересное на перспективу — изучение возможности установки линии по сортировке фанеры. К сожалению, на ганноверской выставке подобное оборудование было представлено не очень «ярко». Тем более, что нам хотелось бы ориентироваться на отечественных производителей. Мы знакомились в Костроме с работой сортировки, изготовленной на предприятии практически своими силами. Посмотрели аналогичную установку в Муроме, запланирована поездка в Архангельск на фанерный завод, посмотрим, какое оборудование у них стоит на сортировке. А в следующем году планируем поставить новую линию у себя. Естественно, через неё будет пропускаться не вся фанера, но доля ручного труда должна снизиться на 50-70%.

— Во что обойдётся компании установка новой линии?

— Пока сложно пока сказать. Что касается импортных установок, то там ценник «космический». Наше оборудование — намного дешевле.

— Что ещё интересного удалось подсмотреть в Германии?

— Смотрели новые окорочные станки, вели переговоры по ремонту наших станков, ремонту стальных лент для линии непрерывного прессования, общались с партнерами. Изучили множество вариантов станков по производству брикетов и пеллет, мы смотрели у кого лучше и качественней производство, обслуживание, сервис, есть ли представительство в РФ — это всё позволит сэкономить время и деньги.Кстати, в этом году у нас запланирована большая долгосрочная модернизация в фанерном производстве — замена лущильного станка.Будет полностью заменена третья линия и сейчас обсуждается проект подачи фанерного сырья в лущильный цех. Хотим сделать так, чтобы можно было работать и на существующих станках, и запустить в работу новую линию. Надо заниматься производительностью. Опыт показывает, что можно ее значительно поднять даже без замены оборудования.

— Наверное, приходится учитывать много сдерживающих факторов? Знаю, что практически все реконструкции в стеснённых условиях действующей промплощадки даются непросто.

— На действующем производстве всегда так. Просто не получается. Но у нас работают творческие люди. Поэтому практически всегда находим оптимальное решение. А работы у нас идут постоянно. Сейчас вот заканчиваем строительство 10-го варочного бассейна, если увеличивать объемы производства, значит, надо увеличивать и объемы проварки сырья. Само строительство закончено, начали снимать опалубку, стенки выстаиваются, делаем подсыпку, на следующей неделе будем подводить пар, датчики температуры и прочее. В июле можно уже будет запускать бассейн в работу. Продолжается работа по ремонту подкрановых путей на тех. сырьевой бирже, их надо поднять и выровнять,затем приступим к ремонту путей у козловых кранов.

Беседовал Юрий Антушевич
СамолётЪ

Поделиться
Отправить

Раз в неделю мы отправляем дайджест с самыми популярными статьями.