Мешок риса

 Оптимистичные прогнозы гуру менеджмента о всепобеждающей силе новых производственных систем – гибких, ориентированных на быстроменяющиеся запросы потребителя, основанных на глобальном разделении труда и системе «тотального качества управления», - не оправдываются в столкновении с чрезвычайными ситуациями. Такими, например, как природная катастрофа в Японии.
 

 

Многие ведущие мировые концерны довели практику создания глобальных сетей поставщиков комплектующих до абсурда: они экономят миллионы, но рискуют остановкой основного производства. Однако малоприятные события вокруг Фукусимы показали, как рушатся первоначальные оптимистичные прогнозы аналитиков, предрекавших, что происшедшее 11 марта в Стране восходящего солнца землетрясение на экономику других стран серьезное влияние не окажет.

Землетрясение в, казалось бы, такой далекой Японии привело к образованию не только того цунами, которое сметало с лица земли рыбацкие деревни и разрушало атомные реакторы, но и другого, экономического цунами, которое расползается сейчас по всему миру. Эта гигантская волна постепенно размывает налаженные связи компаний с поставщиками компонентов, затрагивая интересы производителей от Луизианы в США до Тюрингии в Германии. Так, из-за недопоставок из японских провинций важных комплектующих уже временно останавливались сборочные конвейеры заводов General Motors и Opel.

Виноваты в происходящем, прежде всего сами концерны, превратившие в фетиш принцип экономичности производства. Именно в автомобилестроительной отрасли был выпестована технология поставок по формуле just-in-time, что означает «точно в срок». В целях экономии здесь довели объем складских запасов до минимума.

Главное — сокращение расходов, а иначе в безжалостной конкурентной борьбе не выжить. Оптимизация издержек стала религией менеджеров по закупкам, которые ради экономии пары центов на выпуске той или иной детали в Азии мирились с трудностями их транспортировки оттуда.

Адепты нового верования в силу ТОП и «Бережливого производства» появились и в нашей стране. Все больше отечественных компаний заявляет о создании собственных производственных систем, в большей или меньшей степени калькированных с Toyota Production System. Внедряются системы постоянных улучшений, разворачивается борьба с потерями и лишними запасами (комплектующих, сырья, готовой продукции), рисуются карты потока, позволяющие «вытягивать» потребителю продукт точно и вовремя…

Однако сегодня к самой отрасли, которая стала пионером новых методов организации производства, приходит понимание: то, что отлично работало в «мирное» время, перестает работать в условиях чрезвычайных. Автомобилестроители, к примеру, понимают, насколько они зависимы от поставщиков. Еще во время недавнего кризиса они с ужасом наблюдали за банкротством таких важных для них фирм, как Edscha, Honsel или TMD Friction. Некоторым концернам пришлось тогда даже оказать своим поставщикам финансовую помощь, тем самым поставщикам, которым они раньше выкручивали руки, добиваясь выгодных для себя скидок. И сейчас, когда экономика снова пошла в рост, никого не должно удивлять, что обескровленные поставщики не справляются с объемами заказов.

Землетрясение в Японии заставило нервничать буквально все отрасли. Так, четверть всех поставок кремниевых шайб для полупроводниковых чипов идет в мире из Японии. По оценке экспертов, имеющихся запасов хватит еще на две недели. В связи с этим в большинстве фирм созданы кризисные штабы. В компании Loewe, например, уже подумывают о введении укороченной рабочей недели. По данным Handelsblatt, в таких отраслях, как машиностроение, энергетика, химическая промышленность и фармацевтика, треть фирм пришли к выводу о необходимости производить важные комплектующие самостоятельно.

Словом, если сегодня в Китае где-то с полки упадет мешок риса, то в штаб-квартирах концернов во всем мире должен прозвучать сигнал тревоги, ведь, возможно, произошло землетрясение, от которого пострадал завод какого-нибудь поставщика комплектующих.

«РМ»
20.04.11.
Фото: Reuters


По международным стандартам

 — К сожалению, наше энергомашиностроение по своей производительности и эффективности пока проигрывает западным предприятиям. Тут нам предстоит большая работа. На всех наших основных предприятиях сейчас идет активная технологическая модернизация.
 Программа модернизации будет постоянной, но основной объем работы нам нужно выполнить в ближайшие два-три года. Это позволит увеличить мощность производства. Сейчас мы ориентированы на выпуск 1,5 комплекта энергооборудования в год. После реализации программы модернизации мы планируем производить до трех комплектов ежегодно.
 Мы также занимаемся внедрением программы бережливого производства, основанной на производственной системе «Росатом». Производительность увеличивается в разы буквально на первом-втором этапах внедрения этой системы. Задача менеджмента АЭМ как управляющей компании — создать эффективную систему управления и обеспечить работу наших предприятий по самым высоким международным стандартам.

Из интервью гендиректором «Атомэнергомаша» Владимиром Кащенко